电缆硫化干燥机是电缆生产工序当中重要的设备，设备运行状态直接影响电缆外护套成型质量。生产过程中经常会出现表面固化不均、烘干不足的问题，这类问题会造成电缆护套表面出现缺陷，降低产品的使用性能。结合设备实际运行情况，开展故障定位分析，合理规划发热元件更换周期，落实整机运维工作，能够减少生产异常，保障设备稳定运转。
在生产现场，电缆硫化干燥机出现表面固化不均、烘干不足，需要按照由外到内的顺序开展故障定位工作。首先观察设备出料端电缆护套外观，对比设备不同区间的加热状态，判断故障发生的大致区域。先排查外部环境因素，车间通风气流变化、环境温度波动，会干扰设备内部热场分布，造成局部位置热量散失过快，出现固化程度不一致的现象。设备进料、出料口密封部件出现磨损、缝隙变大，也会造成热风外泄，内部温度达不到工艺要求，引发烘干不充分。
其次检查热风循环系统，风机运行状态是关键。风机转速异常、叶轮积灰堵塞，会造成热风流动不畅，设备腔体内部出现冷热区域。热风风道内部堆积粉尘、电缆生产产生的碎屑，会堵塞风道通路，热风无法均匀输送到腔体各个位置，电缆不同位置受热存在差别，就会形成固化不均。风道挡板位置偏移，会改变热风流向，局部区域风量不足，同样会产生烘干缺陷。
接着重点检查发热元件工作状态。发热元件局部损坏，会造成对应区域输出热量下降，腔体温度分布失衡。部分发热元件出现老化，发热效率下降，即便温控仪表显示温度达标，实际腔体内部有效热量依旧不足。温控检测元件出现偏移、积污，会造成测温信号偏差，设备实际温度和显示数值存在差距，会出现设备显示正常，但电缆烘干达不到标准的情况。
排查完外部与循环系统后，核对设备负载情况。电缆生产线速调整后，没有同步匹配设备加热工况，物料停留时间变短，也会引发烘干不足。设备腔体内部积垢、杂物附着在腔体壁面，会阻碍热量传递，改变腔体内部热交换条件，加剧固化效果差异。
针对发热元件，需要制定对应的更换周期。发热元件长期处在高温工况下工作，会出现材质老化、局部烧蚀，性能会逐步下降。日常巡检过程中，记录每一组发热元件的投用时间，结合设备每日运行时长，建立使用台账。在设备日常巡检时，观察发热元件表面有无变色、变形、局部烧黑痕迹，发现异常及时记录。当发热元件出现发热能力下降，或者单组元件出现损坏，应当及时安排更换。更换工作需要避开生产高峰期，停机完成断电操作，做好安全防护，更换完成后，对接线部位做检查，确认连接可靠。不建议等到元件che底失效再开展更换，提前根据使用时长安排更换，能够避免生产过程突发停机。
整机运维工作需要划分日常巡检、定期维护、停机检修三个部分。日常巡检，操作人员在开机前后对设备做基础检查，查看风机运转声音、腔体密封状态、风道有无堵塞，观察电缆成品表面成型情况，一旦发现固化异常，第一时间记录现象，反馈设备维护人员。巡检过程清理设备表面、进风口位置附着的粉尘杂物，防止杂物进入腔体内部。
定期维护按照运行时长开展，对热风风道进行清理，清除风道内部积存的碎屑灰尘，校正风道挡板位置，保证热风循环通畅。检查腔体各处密封件，出现硬化、开裂的密封件及时更换，减少热风泄漏。对温度检测部件做清洁，校正检测位置，保证测温数据可以真实反映腔体内部温度。检查设备传动、连接部位，紧固松动的接线与固定零件，排查线路老化破损情况。
停机检修阶段，对整机做全面检查。逐一核查全部发热元件的状态，核对元件使用记录，按照更换周期完成到期元件的替换。对腔体内部进行清扫，清理内壁附着的残留物料。检查风机叶轮、轴承部件，处理积灰，对转动部位做润滑处理。检修结束之后，开展空载试运行，观察设备各区间温度变化，确认腔体内部热场分布平稳，再投入生产使用。
运维过程还要做好问题记录，把每次故障现象、排查过程、处理措施记录归档。后续遇到同类故障，可以参考历史记录，加快故障定位速度。生产工况发生变动时，需要同步观察设备运行表现，调整运维检查侧重点。设备运维不能只关注故障发生之后的抢修，更要做好事前检查，减少固化不均、烘干不足这类质量故障发生，保障电缆生产工序平稳开展。
关注微信